Hochsaison in PAD2: So arbeiten Amazonier in Belle

Horn-Bad Meinberg/Belle. Ende August hat die erste Schicht im Amazon Logistikzentrum PAD2 im Industriepark Lippe bei Belle begonnen. Seit November herrscht dort Regelbetrieb. Jetzt, kurz vor Weihnachten, folgt der erste Stresstest. Wie hoch der Stresslevel im Beller Logistikzentrum des amerikanischen Internetgiganten gerade tatsächlich ist, konnte LZ-Redakteur Jost Wolf hautnah miterleben: Er durfte dort mitarbeiten.

Einstiegsjobs bei Amazon eignen sich gut für eine Selbsterfahrungsreportage, denn Vorerfahrungen werden keine erwartet. Lediglich lang stehen und 15 Kilo heben muss man können und ein bisschen Deutsch oder Englisch sprechen. Das trifft auf mich zu. Ich darf also heute picken und packen.

An den Pick-Stationen wird Ware aus der Einlagerung entnommen. An den Pack-Stationen wird sie für den Versand verpackt. Neben stow, dem Einlagern der Ware, sind pick und pack die beiden hauptsächlichen Jobs, die in einem Logistikzentrum zu tun sind. Und da stow im Grunde pick in umgekehrter Reihenfolge ist, sollten mir beide Stationen einen guten Eindruck von der Arbeit in der Amazon-Logistik vermitteln.

Englische Begriffe erleichtern die Zusammenarbeit Die ganzen Begrifflichkeiten sind anfangs etwas verwirrend. Als amerikanische Firma gibt es bei Amazon für alles englische Bezeichnungen. Das erleichtert auch die Zusammenarbeit in internationalen Teams und macht die Prozesse weltweit vergleichbar. Ich werde heute in Belle auch auf Mitarbeiter der mittleren Führungsebene treffen, die sich vorwiegend auf Englisch verständigen.

Keine weite Kleidung, kein Schmuck oder locker getragene Uhren, die sich in der Technik verfangen können. Ansonsten bequem kleiden. Das hat mir Amazon-Pressesprecher Oliver Kentschke als Vorbereitung auf meinen Job auf Zeit mit auf den Weg gegeben. Für echte Mitarbeiter gilt noch: Am Arbeitsplatz ist nur ein durchsichtiger Rucksack erlaubt.

Durchsichtige Rucksäcke? Die sind mir neu. Eine kurze Suche bei Amazon ergibt aber schon eine Liste mit mehrere Produktvarianten. Fußballfans kennten das vom Stadion, sagt Kentschke. Macht Kontrollen einfacher - schließlich ist bei Amazon begehrte Ware eingelagert. Auch elektronische Geräte bleiben im Spind oder bekommen einen kleinen Sticker, der sie als Eigenbesitz ausweist - um sie von der eingelagerten Ware unterscheiden zu können. Bei mir sind die Regeln heute weniger streng, aber in meine Fototasche möchte die Security trotzdem hineinschauen.

Ein &bdquo;Regenbogen-Weg“ führt in die Kantine Auf mehreren Monitoren im Foyer wechseln sich Tipps für Arbeits- und Verkehrssicherheit, die Busfahrpläne, das Kantinenmenü und Werbung für die Tombola und den kostenlosen Adventskalender auf Deutsch und Englisch ab. Ein &bdquo;Regenbogen-Weg“ führt links durch den Spind-Raum und verbindet so das Foyer mit der Kantine.

Gerade kommt eine kleine Gruppe von links. Das sind &bdquo;die Neuen“ von dieser Woche. Sie haben ihre Schränke zugewiesen bekommen und sind nun auf dem Weg zur Personalabteilung. 35 bis 50 fangen jeden Montag neu in Belle an, erklärt Pressesprecher Kentschke. Etwa 2000 Mitarbeiter sind derzeit in PAD2 angestellt. Es gibt zwei Schichten mit je etwa 800 Amazoniern, die 9,6 Stunden mit 45 Minuten Pause dauern. Es gilt eine Vier-Tage-Woche.

Die Neuzugänge ersetzten nicht unbedingt die, die kündigen, erklärt der Pressesprecher. &bdquo;Wir stocken immer noch auf“, sagt Kentschke. Aber extra fürs Weihnachtsgeschäft befristet Mitarbeiter einzustellen, das mache man nicht mehr, sagt er. Stattdessen wird intern Personal verschoben. Im November werden mehr Stationen bei der Wareneinlagerung besetzt, jetzt sind deutlich mehr bei der Warenentnahme und im Versand beschäftigt.

Instructor Cirilia erklärt das Picken Während die neuen Mitarbeiter noch Einführungsvideos zu sehen bekommen, muss bei mir heute der Schnelldurchlauf reichen. An der Pick-Station - 252 hat Amazon in Belle davon - wartet deshalb Instructor Cirilia auf mich. Sie wird mir erklären, was zu beachten ist. Ihre Station besteht aus einem Podest mit einer weichen Standfläche, mehreren schwarzen Kisten (sogenannte Totes) davor, zwei Monitoren und einem mannshohen Ausschnitt im Gitter, was den Robotic-Bereich von dem Bereich abtrennt, in dem Menschen unterwegs sind.

Jenseits des Gitters hat der Computer des Warenwirtschaftssystems das Sagen. Er steuert auf drei Stockwerken 3700 flache blaue Transportroboter, die ein wenig aussehen wie Roboterstaubsauger. Mit ihrer Hilfe kann der Computer 55.000 gelbe Stoffregale - sogenannte Pods - durch die Gegend fahren. Dazu fährt ein Roboter unter ein Regal, hebt es an und fährt es huckepack spazieren - zu einem der Picker auf seinem Podest, sodass der Pod genau am Gitterausschnitt zu stehen kommt.

Nur der Computer weiß, wo welche Ware steckt Das Einlagerungssystem ist chaotisch. Nur der Computer weiß, in welchem Fach welchen Regals welche Ware steckt. Manchmal ist der gleiche Artikel in verschiedenen Ecken auf verschiedenen Stockwerken vorhanden. Das ist für die die Zusammenstellung der verschiedenen Kundenbestellungen effizienter.

Ein Vorteil der Robotic-Einlagerung ist auch: Der Computer und seine Roboter brauchen keine Laufgänge. Die Pods stehen teilweise eng an eng, was mehr Lagerfläche bringt. Wird allerdings ein Pod mitten im Pulk benötigt, erinnert das nach der größten Effizienz berechnete Regalballett ein wenig an die Schritte, die auf einem Schiebepuzzle nötig sind, um die Kacheln in die richtige Reihenfolge zu bringen.

An der Pick-Station müssen sich die Mitarbeiter erst mit ihrem Batch und einer PIN anmelden. Das erledigt Area Manager Laurin für mich. Mit meinem Gäste-Ausweis geht das nicht. Weil Laurin aber als Führungskraft für den gesamten Bereich zuständig ist, hat er natürlich die Pick-Ausbildung längst durchlaufen und mit seiner Kennung bekomme ich auf dem Bildschirm nicht mehr die Hilfetexte für Frischlinge angezeigt. Auch die Sprache steht schon auf Deutsch. Neue Mitarbeiter können hier aus unzähligen Sprachen - beispielsweise auch mehreren arabischen Dialekten - auswählen, sodass sie alle Infos vorzugsweise in ihrer Muttersprache bekommen.

Kniefall bei Artikeln in den unteren Fächern Nun geht es los: Surrend fährt ein Pod vor. Das gelbe Regal hält direkt in Griffweite. &bdquo;1E Plaque Färbetabletten“ zeigt mir der Bildschirm mit einem Foto der Ware an. Zusätzlich beleuchtet ein über mir montierter Beamer das richtige Fach. Das Foto der Ware ist wichtig, denn fast immer sind mehrere Artikel in einem Fach. In 4H teilt sich Knorr Rahmsoße mit Metallknöpfen den Platz. Breite Gummibändern halten die Artikel sicher in den Fächern des Pods. Für Artikel in hohen Fächern kann ich Trittstufen vor den Pod schieben. Bei Artikeln ganz unten hilft nur ein Kniefall.

&bdquo;Eh eh“, meckert das System. Das war der falsche Artikel. Das weiß es, weil entnommene Artikel von einem über mir montierten Strichcode-Scanner identifiziert werden. Leider ist der Scanner auch direkt über der ersten Kiste, sodass die Strichcodes der Artikel darin das System manchmal verwirren. Cirilia empfiehlt mir, die Artikel mit dem Strichcode nach unten in die Box zu legen. Für bockige Strichcodes gibt es auch noch einen Handscanner.

Nun leuchtet eine Art Hot-Button über der Kiste auf, in die der Artikel gelegt werden muss. Das bestätigte ich mit dem Druck auf den Button - mit der &bdquo;Zwei-Hand-Technik“, die mir Cirilia erklärt: Die eine Hand legt den Artikel in die Box, die andere bestätigt. Außer bei zwei gleichen Artikeln. Die müssen auf dem Bildschirm bestätigt werden. Der nächste Pod fährt vor. Fach 2D. Ein Tortenbodenschneider. Entnehmen, scannen. Box 4, bestätigen. Jetzt Fach 3C. Ohrringe... Hat man einen Rhythmus gefunden, macht die Arbeit durchaus Spaß.

&bdquo;Gamification“ für alle, die nicht ausgelastet sind Wer will, kann auch auf einem Bildschirm links verschiedene Spiele auswählen und sich mit seinen Kollegen messen. Viele gescannte Artikel lassen dann beispielsweise ein Schloss und seine Umgebung prächtiger werden. &bdquo;Gamification“ für alle, die mit der Arbeit nicht ausgelastet sind. Vorgaben bei der Schnelligkeit gebe es aber keine, betont Area Manager Laurin. Auch zwischendurch auf Klo zu gehen, sei kein Problem. Nur das Rauchen müssen man auf die gemeinsame Mittagspause verschieben.

Die Artikel in einer Box sind übrigens nicht für eine Kundenbestellung gedacht, sondern gehen oft in die gleiche Region oder müssen einfach mit Artikeln in einer anderen Etage kombiniert werden. Die Logik dahinter versteht nur der Computer. Ist eine Box halb voll, wird sie nach hinten auf das Laufband geschoben. Defekte Artikel kommen in eine rote Kiste, eine weiße ist für Artikel, bei denen Teile fehlen.

Wäre mir ein Artikel aus dem Pod hinter das Gitter in den Roboter-Bereich gefallen, hätte ich Dennis für dessen &bdquo;Rettung“ gebraucht, denn ein Griff hinter das Gitter löst einen Sicherheitsalarm aus. Dennis trägt eine spezielle Weste und darf damit hinter das Gitter. Denn die Roboter &bdquo;sehen“ ihn und stoppen in seinem Umkreis. Dennis und sein Tablet können so auch für verschiedenste andere Probleme mit den Robotern schnell Lösungen finden.

Arbeitsplatzwechsel hilft gegen Monotonie 45 Minuten Picken sind schnell vorbei. Laurin bringt mich ins Erdgeschoss, wo die Artikel für den Versand verpackt werden. Zwei Wochen lernten Neulinge in der Regel mit einem Instructor, erzählt er auf dem Weg nach unten. &bdquo;Alle fangen als Picker an.“ Dass Pack etwas anspruchsvoller als Pick ist, werde ich gleich selbst merken. Auf Wunsch können die Mitarbeiten zwischen den verschiedenen Tätigkeiten wechseln, denn wenn alle alles können, bedeutet das auch für Amazon eine größere Flexibilität. &bdquo;Manche teilen ihre Arbeit auch gerne halb-halb zwischen Pick und Pack auf“, sagt Laurin. Das hilft auch gegen Monotonie.

Auf dem Weg zum zur Pack-Station 01-04 kommen wir an einem Außenposten der Personalabteilung vorbei. Hier können Mitarbeiter kleinere Fragen oder Probleme direkt klären. Auch bei Schwierigkeiten mit der Smartphone-App &bdquo;a to z“ gibt es hier Hilfe. Über die App haben &bdquo;Amazonier“ ihren Schichtplan und die Überstunden im Blick, können sich krank melden und den Urlaub verwalten.

An meinem neuen Arbeitsplatz auf Zeit begrüßt mich Instructor Steven. Er hat den Job in PAD1 in Oelde gelernt und dort in der Nachtschicht 1800 bis 2000 Pakete verpackt - mit 13 verschiedenen Verpackungsgrößen. Zum Einlernen gibt es an meiner Station nur Verpackungen der Größe M. Das macht es etwas leichter.

Eine Verpackungsgröße abweichen ist erlaubt Eine der schwarzen Kisten (Totes), in die ich eben noch alles hineingepackt habe, ist hier der Ausgangspunkt. Schräg steht sie links an meiner Pack-Station, der Computer hat ihren Barcode registriert und weiß, welche Ware darin ist. Ich entnehme ein Stück und halte es über den roten Punkt, der auf den Packtisch vor mir projiziert wird. &bdquo;Piep“, Ware gescannt. Nun schlägt mir der Computer auf einem kleinen Monitor eine Verpackungsgröße vor. Hier ist der Monitor kein Touchscreen, wie beim Picken. Dafür gibt es eine kleine Tastatur mit den gängigsten Befehlen und verschiedene Strichcode mit Eingabebefehlen zum Abscannen.

Eine Verpackungsgröße darf vom Vorschlag nach oben oder unten abweichen, verrät Steven. Mit der Zeit bekomme man ein Gefühl dafür, was passe und was nicht. Kleinere Kartons sparen Amazon Verpackungsmaterial.

Die Kartons liegen flach im Regal vor mir. Durch den richtigen Druck und Stevens patentierten Handflächen-Strich an den Seiten öffne ich sie und verleihe ihnen gleichzeitig die typische Diamantform der kleinen Amazon-Kartonverpackungen. Ware rein, Klebestreifen freilegen und die Lasche andrücken. Nun noch den Strichcode auf dem Karton scannen und ab damit aufs Laufband. &bdquo;Halt! Die Batman-Ohren!“, mahnt Steven. Ich habe vergessen, die kleinen Dreiecke unten am Karton nach hinten zu falten. Stehen sie zur Seite ab, könnte der Karton irgendwo auf dem Laufband hängen bleiben.

Nur der Computer weiß, wer was bestellt hat Am Strichcode auf dem Karton kann der Computer die Ware der Verpackung zuordnen. Die Adresse des Bestellers kommt erst später automatisch auf die Verpackung. So weiß nur der Computer, wer was bestellt hat.

Nächstes Produkt. Rausnehmen, scannen. Diesmal muss das Warnlabel UN3481 aufs Päckchen, teilt mir das System mit. Offenbar sind Akkus in einem Gerät. Das komme auf die Unterseite, zeigt mir Steven. Immer längs, nie quer. Denn später wird das Päckchen vom System automatisch überprüft. Unten wird das Warnlabel gescannt, oben der Strichcode. Passt etwas nicht, muss es nachbearbeitet werden.

Jetzt steht das Laufband. Irgendetwas hat einen Rückstau ausgelöst. Ich stehe ratlos herum. Steven würde jetzt Pakete auf Vorrat packen und auf seinem Tisch stapeln, bis das Band wieder läuft, verrät er mir. &bdquo;Halt, so nicht“, greift er ein. Ich habe die Lasche einen Falz zu weit umgeknickt. Das System funktioniere nur gut, wenn sich alle an bestimmte Regeln hielten, erklärt er. Er zeigt mir verschiedene Falttechniken ja nach Beschaffenheit der Ware. Damit die hinterher im Päckchen wenig herumrutscht. &bdquo;Manchmal muss man den Karton auch überzeugen“, gibt er bei einer widerspenstigen Verpackung zu.

Bei Problemen geht das Licht an Bei Problemen kann ich ein Licht an meiner Pack-Station einschalten. Normalerweise ist es grün. Gelb heißt, ich brauche neue Kartons zum Verpacken. Rot ist ein Hilferuf. Den brauche ich nicht. Ich habe ja Steven. Jetzt muss er wieder eingreifen und das Paket vom Laufband holen. Ich habe den Hinweis auf den Lieferschein übersehen. Der hätte noch mit ins Paket gemusst. Das hatte der Kunde beim Bestellen angekreuzt. Packen ist definitiv anspruchsvoller als Picken.

Ob das auch ein Roboter hinbekäme? In den USA hat in Nashville gerade ein Amazon-Logistikzentrum eröffnet, in dem Roboter auch das Verpacken übernehmen. Pressesprecher Kentschke sagt hingegen: &bdquo;Echte Qualität, das geht nur über die Kombination von Mensch und Maschine.“ Denn wenn eine Artikelgröße in der Datenbank falsch hinterlegt sei, erkenne ein Mensch, dass der nicht in die Verpackung passe. Ein Roboter eher nicht.

Für die Arbeit bei Amazon sei es wichtig, den eigenen Rhythmus zu finden, erklärt mir der Pressesprecher. Deshalb bringe es auch nichts, die Mitarbeiter zu größerer Schnelligkeit anzuhalten. &bdquo;Wenn ich den Rhythmus rausnehme, funktioniert es insgesamt schlechter“, sagt Kentschke.

Blau bedeutet voll, gelb ausgelastet 177 Amazonier sind heute mit Packen beschäftigt. Wird das Bestellvolumen höher, müssen mehr Pack-Stationen besetzt werden. Das haben speziell geschulte Mitarbeiter an großen Monitoren im Blick. Darauf sind alle Bänder und Prozesse übersichtlich dargestellt. &bdquo;Rot ist schlecht“, sagt Andreas. Er ist RME, was für Reliability Maintenance Engineering steht. Also eine Art Zuverlässigkeits- und Überwachungsingenieur. Er schaut, dass der Laden läuft. Gerade sieht es gut aus. Die Monitore zeigen überwiegend blau. Das bedeute, die Bänder sind voll, aber noch nicht an der Kapazitätsgrenze. Das wäre dann gelb. Orange werden Störungen eingefärbt. Seinen Job gibt es auch auf Deutschland- und Europa-Ebene. So balanciert Amazon die Auslastung seiner Logistikzentren untereinander aus.

In Belle ist die Arbeitsatmosphäre geschäftig, aber ruhig. &bdquo;Und dabei sind wir gerade mit 0,5 Millionen Artikeln am Tag an der Grenze, was der Standort leisten kann“, sagt Kentschke. Das Weihnachtsgeschäft sei die erste Bewährungsprobe für PAD2 mit seinen 20 Millionen eingelagerten Artikeln. &bdquo;Angefangen hat das Weihnachtsgeschäft mit der Black Week und mit Cyber Monday.“ Das Level müsse man nun bis Weihnachten halten. &bdquo;Die Kunden bestellen bis zum letzten Moment - und nach Weihnachten werden dann die Gutscheine eingelöst.“

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